Enjeksiyonda Yanık ve Siyah Nokta Sorunları — Hammadde Kaynaklı Sebepler

Kusur türleri ve hammadde bağlantısı

• Siyah noktalar / lekeler: Granül içindeki yanmamış karbonlaşmış partiküller veya yabancı polimer kalıntıları. Sebep: yetersiz filtrasyon veya kirli hammadde girdisi.
• Yanık izleri (diesel effect): Kalıp içinde sıkışan havanın ısınıp malzemeyi yakması — ancak nemli granül buhar basıncını artırarak etkiyi şiddetlendirir.
• Gümüş çizgiler / splay: Nem kaynaklı yüzey kusuru. Nem oranı > %0.3 olan granülde sık görülür; kurutma süresini uzatarak geçici çözüm, kuru granülle kalıcı çözüm sağlanır.
• Nozul tıkanması: Düşük mesh filtrasyonlu granüldeki kum, metal ve mineral parçacıkları nozul ve sıcak yolluk kanallarını tıkar — makine duruşlarına ve bakım maliyetine yol açar.

Granül kalitesi nasıl kontrol edilir?

1. Filtrasyon seviyesini sorun: 120 mesh filtrasyon, kalıp gözeneklerini tıkayacak partikülleri üretim aşamasında tutar.
2. Kül oranını isteyin: ≤ %0.5 kül oranı temiz hammadde demektir; yüksek kül nozul aşınması ve yüzey kusuru yapar.
3. Nem oranını ölçün: ≤ %0.1 nem seviyesi kurutma gereksinimini minimize eder.
4. Parti raporu isteyin: Her sevkiyatta MFI, yoğunluk ve kül raporu veren tedarikçiyle çalışın.

Makine tarafında yapılabilecekler

Hammadde doğruysa ve sorun devam ediyorsa: vida geri basıncını düşürün, kalıp havalandırma kanallarını kontrol edin, ergime sıcaklığını malzeme datasına göre ayarlayın ve hazne-kalıp arası nem transferini önleyin. Ancak deneyimlerimiz gösteriyor ki vakaların çoğunda sorun granülde başlıyor — temiz hammadde çoğu zaman tek başına çözümdür.